冷軋與熱軋的分別主要是軋制過(guò)程的溫度?！袄洹睘槌?，“熱”為高溫。冷軋與熱軋的界限應(yīng)以再結(jié)晶溫度來(lái)區(qū)分。即低于再結(jié)晶溫度的軋制為冷軋，高于再結(jié)晶溫度的軋制為熱軋。鋼的再結(jié)晶溫度為450～600℃。由于冷板是熱板在冷軋工序后得到的，而且冷軋同時(shí)還會(huì)進(jìn)行一些表面精整所以冷板在表面質(zhì)量(如表面粗糙度之類)上比熱板來(lái)得好，所以如果對(duì)產(chǎn)品后序上漆等涂覆質(zhì)量存在較高要求的，一般選擇冷板，另熱板又分酸洗板和未酸洗板，酸洗板表面由于酸洗過(guò)所以成正常的金屬色，但是未冷軋所以表面還是沒(méi)冷板高，未酸洗板通常表面會(huì)有氧化層，發(fā)烏，或者存在四氧化三鐵烏層。通俗講，就是火烤過(guò)似的，而且如果存放環(huán)境不好的話通常會(huì)帶點(diǎn)銹。冷軋帶鋼的較小厚度可達(dá)到0.05mm，冷軋箔材可達(dá)到0.001mm。冷軋無(wú)間隙原子鋼廠商

摩擦在冷軋過(guò)程中的實(shí)際意義： 在冷軋板材時(shí)，一般希望降低摩擦系數(shù)，因?yàn)樵谶@種軋制條件下，限制軋制過(guò)程順利進(jìn)行的不是較大咬入角，而是軋機(jī)允許的較大壓力。同時(shí)摩擦系數(shù)對(duì)單位壓力的大小及其分布有重要影響，摩擦系數(shù)所產(chǎn)生的摩擦力，需要額外的功來(lái)克服它，摩擦系數(shù)的增加，使金屬的變形抗力增大，即增加了變形的能量消耗。在軋制力計(jì)算時(shí)，應(yīng)準(zhǔn)確的確定沿咬入弧上摩擦系數(shù)的平均值，方能正確計(jì)算軋制力。 不同軋制和潤(rùn)滑條件下的摩擦系數(shù)摩擦系數(shù)雖然如此重要，但直接測(cè)定摩擦系數(shù)是相當(dāng)困難，因?yàn)槟Σ料禂?shù)與許多因素有關(guān)，如軋輥表面狀態(tài)、潤(rùn)滑條件、軋制壓力、軋制溫度等。應(yīng)當(dāng)指出，在同一條件下，用不同測(cè)定方法往往得到互相矛盾的結(jié)果，所以對(duì)具體軋制條件下，在選擇摩擦系數(shù)時(shí)，必須注意試驗(yàn)資料數(shù)據(jù)的原始條件。江蘇冷軋低碳鋼項(xiàng)目冷軋生產(chǎn)可提供大量高精確度和性能優(yōu)良的鋼板和帶材，其較主要的特點(diǎn)是加工溫度低。

冷軋帶鋼生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的主攻方向是要不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，主要是帶鋼厚度精度和板形平直度。以滿足現(xiàn)代化自動(dòng)流水生產(chǎn)提出的苛刻要求和提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。如要求汽車板的同板厚莫不大于±5μm，板形平直度由20I提高到10I(1I單位=10-5相對(duì)長(zhǎng)度差)，鍍錫板要求為5，板凸度也內(nèi)原來(lái)的30μm左右達(dá)到10μm以內(nèi)。這就必然要求質(zhì)量控制技術(shù)要有更大的進(jìn)展。厚度自動(dòng)控制(AGC)技術(shù)在近20多年已經(jīng)發(fā)展到很高的水平。冷軋帶鋼的縱向厚度偏差已出±3％降低到±1％—2％，偏差值也內(nèi)5μm降低到2μm。

根據(jù)冷軋產(chǎn)品的性能，冷軋制度的制定應(yīng)考慮軋制速度。 隨著軋制技術(shù)的發(fā)展，軋機(jī)的軋制速度不斷提高。軋制速度提高，即縮短輔助時(shí)間，因而得到高的生產(chǎn)效率。采用高速軋制時(shí)要解決一系列問(wèn)題，其中主要有：1、必須具有可控制而且有效的冷卻系統(tǒng)。在高速軋制過(guò)程中，它能有效地降低軋輥與軋件的溫度，避免軋輥溫度過(guò)高而產(chǎn)生粘鋁。2、工藝潤(rùn)滑劑的各種性能應(yīng)能滿足高速軋制時(shí)的要求。例如粘溫特性，潤(rùn)滑性能等都應(yīng)符合高速軋制要求。3、高速軋制要求有相應(yīng)的自動(dòng)控制系統(tǒng)。例如，快速而準(zhǔn)確的停車和斷帶的自動(dòng)保護(hù)裝置等。4、能夠準(zhǔn)確、及時(shí)測(cè)量并控制厚度。如摩擦系數(shù)與軋制速度的關(guān)系所述，隨著軋制速度的增加，摩擦系數(shù)降低，反映在帶材厚度上，軋制速度提高，則帶材厚度減薄。因此在軋機(jī)升速，減速或其它速度變化時(shí)，應(yīng)能夠自動(dòng)調(diào)節(jié)輥縫，使帶材縱向厚度均一。在冷軋前要進(jìn)行脫碳退火，軋后要進(jìn)行涂膜、高溫退火、拉伸矯直（見(jiàn)張力矯直）與回火等。

對(duì)冷軋板帶鋼通常要求哪些力學(xué)性能和工藝性能? 為了合理地使用板帶鋼和評(píng)定其質(zhì)量，技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中都有對(duì)鋼材進(jìn)行力學(xué)性能及工藝性能試驗(yàn)的規(guī)定。力學(xué)性能是指鋼材受外力作用時(shí)反映出來(lái)的各種指標(biāo)，包括抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率、斷面收縮率和沖擊韌性等。工藝性能試驗(yàn)的目的，是檢驗(yàn)板帶鋼具有的再加工性能，工藝性能包括彎曲、沖壓、焊接性能等。 冷軋電工硅鋼板的鐵損較熱軋電工硅鋼板減少50%，磁感值提高30％，相應(yīng)可減少鋼材用量達(dá)20％-30％，而且也節(jié)約了電能和銅導(dǎo)線等材料。 冷軋硅鋼薄板的硅的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于3.5％，可分為取向硅鋼薄板(用于變壓器制造)和非取向硅鋼薄板(用于電機(jī)制造)兩大類。 此外尚有彈簧、工具、耐熱及不銹等冷軋薄鋼板，雖然這些品種需要量都不大，但卻是國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展和**現(xiàn)代化所必需的關(guān)鍵性產(chǎn)品。 各種冷軋鋼帶還可按照制造精度、表面狀態(tài)、表面顏色、邊緣狀態(tài)、用途、材料狀態(tài)、力學(xué)性能和表面質(zhì)量等8個(gè)方面進(jìn)行分類冷軋后的帶鋼可能燙手，但還是叫冷軋。江蘇冷軋低碳鋼項(xiàng)目

冷軋采用的平均單位張力值為材料屈服強(qiáng)度的10%～60%，一般不超過(guò)50%。冷軋無(wú)間隙原子鋼廠商

軋通常采用縱軋的方式。冷軋生產(chǎn)的工序一般包括原料準(zhǔn)備、酸洗、軋制、脫脂、退火（熱處理）、精整等。冷軋以熱軋產(chǎn)品為原料，冷軋前原料要先除磷，以保證冷軋產(chǎn)品的表面潔凈。軋制是使材料變形的主要工序。脫脂的目的在于去除軋制時(shí)附在軋材上的潤(rùn)滑油脂，以免退火時(shí)污染鋼材表面，對(duì)不銹鋼也為防止增碳。退火包括中間退火和成品熱處理，中間退火是通過(guò)再結(jié)晶消除冷變形時(shí)產(chǎn)生的加工硬化，以恢復(fù)材料的塑性及降低金屬的變形抗力。成品熱處理的目的除了通過(guò)再結(jié)晶消除硬化外。還在于根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求以獲得所需要的組織（如各種織構(gòu)等）和產(chǎn)品性能（如深沖、電磁性能等）。精整包括檢查、剪切、矯直（平整）、打印、分類包裝等內(nèi)容。冷軋產(chǎn)品有很高的包裝要求，以防止產(chǎn)品在運(yùn)輸過(guò)程中表面被刮傷。除上述工序外在生產(chǎn)一些特殊產(chǎn)品時(shí)還有各自的特殊工序。如軋制硅鋼板時(shí)，在冷軋前要進(jìn)行脫碳退火，軋后要進(jìn)行涂膜、高溫退火、拉伸矯直（見(jiàn)張力矯直）與回火等。冷軋工作輥表面應(yīng)無(wú)缺陷，光潔度符合要求。冷軋無(wú)間隙原子鋼廠商